Windmesser vom CDROM-Motor und Osterei-Hälften aus Kunststoff - Gunook

2024 Autor: John Day | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2024-01-30 07:23

Windmesser von CD-ROM-Motor und Osterei-Hälften aus Kunststoff Ich habe den Wunsch, ein oder zwei kleine Windgeneratoren zu bauen, um Blei-Säure-Batterien aufzuladen. Um zu sehen, ob ich genug Wind habe, damit es sich lohnt, habe ich aus Schrott und Schrott ein Anemometer (Windmessgerät) gebaut. (Dies kostete mich nichts außer Materialien, die ich zur Hand hatte) Ich habe gerade eine Kalibrierung und Installation abgeschlossen, die ich mit DIESEM https://www.instructables.com/id/Easter-Egg-Anemometer-Wind-Speed-Meter/ als the. gebaut habe Inspiration. Benötigte Materialien: 1 alte (vorzugsweise tote) CD-ROM vom Computer (Quelle für den Motor) 3 Osterei-Halbschalen aus Kunststoff, die runden. 3 Eis am Stiel oder Bastelstöcke. 1 sehr kleiner Angelbobber2 Teil Epoxy16 bis 18 Zoll von 3/4 Zoll Zeitplan 40 PVC-Rohr1 PVC-Winkelstück, 1/2 Gewinde X 3/4 Slip (Kleber)1 PVC 1/2" Rohrkappe (Slip)1 PVC-Winkelstück, 3/4 X 3/4 Slip (Optional)1 PVC 1/2" Rohr Zoll Nippel; ein Ende mit einem Gewinde von mindestens 3 Zoll Länge wird 1 1/2 Zoll PVC-Schlupfkupplung machen Schrauben und 6 #6 Muttern4 Crimpringösen für den 18 Ga Draht und #6 Schrauben. Dielektrisches Fett6x6 Zoll Schrott von 3/4 oder 1/2 Sperrholz.2 U-Bolzen für das 3/4 PVC-Rohr (und Muttern) und Unterlegscheiben) 2 U-Bolzen zur Montage des Mastrohrs (und Muttern und Unterlegscheiben) Mein Montagerohr war eine Lüftungsöffnung auf meinem Dach… Telefonkabel oder CAT5/6-Kabel (Länge hängt davon ab, wo montiert) Lackierung (optional) Grundierung, in welcher Farbe oder welchen Farben Sie es bemalen möchten. Kleines, billiges analoges VOM (Schnäppchentyp) mit einer Skala für 50-mA-Messwerte (andere Motoren müssen möglicherweise eine andere Skala verwenden, aber der Motor, den ich verwendet habe, funktioniert perfekt mit der 50-mA-Skala)) Benötigte Werkzeuge: Bügelsäge. Exacto RückensägeHandbohrmaschine oder Bohrmaschine5/8 Bohrer1/4-20 GewindebohrerBohrer für 1/4 -20 Gewindebohrer (#7)1/8 Bohrer (Durchgangsloch für Maschinenschrauben)5/16 Bohrer (Durchgangsloch für r Sperrholz, um die U-Bolzen freizugeben) Senke für das Entgraten von Löchern (Optional)Mittiges Quadrat30/60-Dreieck3 kleine Klemmen oder Schweißerschraubstockgriffe. (Oder eine Kombination davon)Epoxid-Mischwerkzeuge (Papier-Dixie-Becher und Bastelstäbe funktionieren gut)Schleifpapier (Bandschleifer ist eine nette Sache, aber ich habe meinen ziemlich oft benutzt)Bündig schneidender Drahtschneider 4 lb Erdnussbutter-Glasdeckel (verwendet als eine Klebevorrichtung)AbisolierzangenAbdeckbandDigital VOM (zum Testen)Obligatorische Warnung: Ich habe bei diesem Projekt einige Elektrowerkzeuge verwendet. Keine sind streng genommen absolut notwendig, aber wenn Sie sich dafür entscheiden, tun Sie dies auf eigene Gefahr.

Schritt 1: Schritt 1 - Erhalten der Motoren (Generatoren)

Es ist nicht so schlimm, die CD-ROM auseinander zu nehmen, und Sie werden feststellen, dass in einem dieser Typen 3 Motoren sind. Eine für das Ein- und Ausfahren der Schublade, eine zum Drehen der CD und eine zum Bewegen des Lasers hin und her. Alle hatten einen anderen Formfaktor, Alle hätten verwendet werden können (d. h. der erzeugte Strom beim Drehen) und zwei sahen passend für das Anemometer aus, da sie eine gute Getriebenabe auf der Welle hatten.

Ich mochte den Tray-Motor, da er perfekt in ein 1/2-Zoll-PVC-Rohr passt, sobald das Rohr mit dem 5/8-Zoll-Bohrer leicht ausgebohrt wurde. Ich wollte den Motor wetterfest oder zumindest regenfest unterbringen. Sicherlich gibt es viele Möglichkeiten, dies zu tun. Der Motor hatte ein kleines Kunststoff-Kegelrad mit einem Flansch, der Schlitze darin hatte (wahrscheinlich für ein Motorsteuerungsbit&) und der einen guten Platz zum Epoxidieren der Eisstielarme bot. Sobald Sie den Motor ausgewählt haben, stellen Sie sicher, dass er mit Ihrem digitalen VOM (oder dem billigen analogen VOM) einen Strom erzeugt. (Sie wollen nicht fertig werden und feststellen, dass der Motor DOA war) Wenn dies der Fall ist, haben Sie einen Miniaturgenerator!

Schritt 2: Schritt 2 - Herstellung der Halterung für den Motor

Die Montage des Motors ist meistens oben beschrieben, ich habe meinen Nippelabschnitt von einem kaputten Sprinkler-Riser abgeschnitten, den ich von einer Sprinkler-Reparatur hatte (verdammte Skateboard-Nazis…), ein Ende hatte noch gute Fäden und ich schneide es auf etwa 3 Zoll lang (nicht.) überhaupt kritisch). Bohren Sie den 1/2 PVC-Nippel an einem Ende (falls erforderlich) mit dem 5/8-Zoll-Bohrer aus, damit mein Motor fest einrasten kann.

Ich mochte die Witterungseinflüsse des Motors immer noch nicht, also schnitt ich mit einer Bügelsäge die 1/2-Kupplung in zwei Hälften und schnitt mit dem größten Senker, den ich habe, die innere Schnittkante ab, damit Wasser von der Außenkante abtropfen würde, und Mit meinem Bandschleifer, der kopfüber in meinen Schraubstock eingespannt war, schrägte die obere Kante ab, damit sie keine Wassertropfen hält. Der Kuppler wurde dann auf das abgeschnittene Ende der Brustwarze geklebt. Dies könnte mit PVC-Zement erfolgen, aber das Epoxid hinterlässt eine schöne Perle und kann geglättet werden. Ich habe dann (mit entferntem Motor) das Rohr mit dem 1/4-20-Hahn gebohrt und abgeklebt, damit die Nylonschraube den Motor trifft und festhält. Die Idee ist, dass der Motor nach unten gerichtet montiert wird, damit er keinen Regen sammelt innen, und eventuelles Wasser tropft vom Gehäuse ab. Eine dünne Plastikfolie könnte auch geschnitten und aufgeklebt werden, um als Schild zu dienen, aber das habe ich noch nicht gemacht. Schneiden Sie ein dünnes Blatt mit der ID der Kupplungstropfkante, stanzen Sie ein kleines Loch in der Mitte, das die Motorwelle freigibt, schneiden Sie mit einer Schere von außen zum Mittelloch (der Schnitt wird benötigt, da die Zahnräder eingeschaltet sind, um zu bleiben). ve gefunden) und diesen geschnittenen Ring über die Motorwelle schieben, dann mit RTV an die Kupplung kleben. Dies lässt einen sehr kleinen Raum für das Eindringen von Feuchtigkeit oder Ungeziefer und ist dennoch eine widerstandslose Lösung. OK, die Motorgehäusebaugruppe ist jetzt bereit für die Montage, legen Sie sie beiseite.

Schritt 3: Schritt 3. Tassen und Arme

Ich nahm einen bündig schneidenden Drahtschneider und schnitt die abgestufte Lippe ab, die Ostereierbecher hatten. Ob Sie dies tun müssen, ist eine 50/50-Chance… Ich habe dann den Bandschleifer im Schraubstock verwendet, um sie vorsichtig gleichmäßig zu schleifen. Sie könnten diesen Schritt nur mit dem Bandschleifer entfernen, aber zuerst zu trimmen ist schneller.

Die 3 Eis am Stiel / Handwerksstöcke (jetzt Arme nach vorne genannt) habe ich glatt geschliffen und beide langen Kanten abgeschrägt; auf beiden Seiten, um den Windwiderstand zu minimieren. Auch dies geschah auf dem Bandschleifer. Ich habe die Ostereierschalen auf einer Seite eingekerbt, um die Arme mit der Exacto Back-Säge zu passen. Wieder mit der Exacto-Rückensäge schneide ich die Arme an einem Ende, um der flachen Kurve der Eierbecher zu entsprechen, und hinterlasse eine Noppe, die etwas länger ist als die Becherwand (siehe Bilder), die der Armkerbe an den Bechern gegenüberliegt, in die ich ein kleines Loch gebohrt habe paaren Sie sich mit der Armnoppe. Dies bietet eine mechanische Verriegelung, sodass der Becher nicht vollständig auf das Epoxidharz angewiesen ist. Vor dem Epoxidieren der Arme an die Tassen habe ich das gegenüberliegende Armende gekerbt, um der Getriebenabe des Motors zu entsprechen. (Springen Sie zum nächsten Schritt, um zu sehen, wie die Arme an der Motornabe ausgerichtet sind, da es möglicherweise auch erforderlich ist, die Arme zu trimmen, um sich an der Nabe gegenseitig freizugeben. Dies geschieht am besten, bevor Sie das Durchgangsloch in das Erdnussbutterglas bohren Klebevorrichtung.) Die Arme waren eine Presspassung in die Tassen, wenn sie fertig waren, und ich epoxidierte alle sechs (pro Arm) zugewandten Gelenkflächen, wobei ein kleiner Radius von Epoxidharz die Gelenke füllte. Ein kleiner Klecks wurde in das Loch gesteckt, um es zu verschließen. Die Armschalenbaugruppen wurden alle grundiert und lackiert, außer an den Stellen, an denen sie auf die Nabe und den Flansch des Motors geklebt wurden. (Ich glaube nicht daran, strukturelle Fugen über Farbe zu epoxidieren). Ich denke, es ist wichtig, die Holzarme zu lackieren / zu versiegeln, damit sie sich nicht verziehen.

Schritt 4: Schritt 4 Montieren Sie die Arme und Tassen an der Nabe des Motors

Hier kommt der 4-lb-Erdnussbutter-Glasdeckel ins Spiel. (Sie können einige davon beim Herstellen der Arme tun, insbesondere um sie fest an der Nabe und aneinander zu befestigen). Ich habe ein Mittelquadrat verwendet, um zu finden die Mitte der Oberseite des Deckels. Ich habe auch eine Linie markiert, um sie als Grundlinie zu verwenden. Mit einem 30/60-Dreieck habe ich Linien mit 120 Grad voneinander genau markiert (360/3 = 120). Dann habe ich parallele Linien zu diesen drei Linien markiert, damit ich sehen konnte, ob die Arme im erforderlichen 120-Grad-Abstand an den Deckel geklemmt werden die Mitte des Deckels. Dadurch können Sie die Arme kleben, ohne etwas am Deckel zu kleben (siehe Bild). Klemmen Sie die Arme an die markierten Linien (eigentlich reicht das Kleben von Masking Tape aus, ich habe jedoch die Klemm- und Schraubgriffe verwendet, als ich die Enden der Arme trimmte) und an der Nabe des Motors ausrichten. STELLEN SIE SICHER, DASS ALLE BECHER IN DIE GLEICHE RICHTUNG GERICHTET WERDEN!Sobald Sie sicher sind, dass alles in Ordnung ist, heben Sie den Motor heraus, beschichten Sie die Armoberflächen, die die Nabe berühren, mit Epoxidharz und die Nabe, wo die Arme gehen, und platzieren Sie die Motor/Nabe wieder fest auf die Arme. Ich fügte Epoxid auf die Rückseite der Nabe hinzu, damit das Epoxid die winzigen Löcher in der Nabe gründlich durchtränkte. Dies soll sicherstellen, dass die Arme und die Nabe zusammen bleiben. Denken Sie daran, dass dieses Ding manchmal starkem Wind / Stress standhalten muss. (Ich schätze bis zu 1867 U / min bei Winden von etwa 80 km / h, unter der Annahme, dass keine Reibungsverluste auftreten) Über Nacht trocknen lassen. Um die Nabe abzudecken (völlig unnötig, ich wollte sie nur sauberer aussehen lassen) zerlegte ich einen rot-weißen Bobber und schleifte mit dem Bandschleifer-Setup eine Seite (die mit dem großen Loch), bis sie über die geklebte passte Nabengelenk. Dann habe ich die restlichen kleinen Löcher (Epoxy) gestopft und lackiert. Es wurde dann an Ort und Stelle epoxidiert; Ich drehte die Tasse / die Arme und justierte sie, bis ich zufrieden war, dass die Kappe zentriert war, und ließ sie trocknen. Der letzte Schritt vor der endgültigen Montage besteht darin, genügend 18 ga anzubringen. Zip-Wire, um die viel zu schwachen Drähte am Motor zu ersetzen (beide fielen nur in der Handhabung aus.), eine ziemlich einfache und sehr schnelle Lötarbeit.

Schritt 5: Schritt 5 Halbfinale Montage des Motorgehäuses an die Stützstruktur

Ich habe Epoxid anstelle von PVC-Zement verwendet, um den Ellbogen auf den 3/4-Zoll-Rohrabschnitt zu kleben und dann das Motorgehäuse in den Gewindeteil des Ellbogens zu schrauben. Ich hatte ursprünglich geplant, das 3/4 PVC an einem vertikalen Mast zu montieren, aber wenn Sie einen weiteren 3/4 x 3/4 Schlupfbogen verwenden, können Sie auch mehr 3/4 PVC-Rohr verwenden, um den Riser herzustellen. (20-20 im Nachhinein…) In jedem Fall müssen Sie die Rohrbaugruppe mit einer Kappe versehen, aber vorher zwei 1/8 Löcher in die Kappe bohren, damit Sie die Maschinenschrauben verwenden können, um Kontaktbolzen für die Verdrahtung des Dings herzustellen.

Bevor ich weiter ging und die Kappe aufklebte, habe ich den größten Teil der Rohrbaugruppe (außer dem Ende der Kappe) mit Grundierung und Farbe gestrichen. Wenn Sie diesen Schritt überspringen, verschlechtert sich das PVC in der Sonne. Sobald die Farbe trocken ist, führen Sie das Motorkabel durch das Rohr (dies könnte schwierig werden, wenn Sie den zusätzlichen Mast haben, führen Sie also beim Zusammenbau einen Schleppdraht hinein) und quetschen Sie die Laschen ein. Da dies draußen sein wird und Korrosion ein Faktor ist, beschichten Sie den Draht vor dem Crimpen mit dielektrischem Fett und beschichten Sie die Kabelschuhe, bevor Sie die Kabelschuhe in die Kappe schrauben. Doppelmuttern Sie die Außenseite (fest verriegeln) und lassen Sie die Schrauben lang genug, damit Sie Kabelschuhe und Muttern außen anbringen können. Maskieren Sie die Anschlussfahnen und schließen Sie das Lackieren des verschlossenen Rohres ab.

Schritt 6: Schritt 6 Kalibrierung

Ich machte einen Test, um zu sehen, wie viel Widerstand ich in den erwarteten 30-40 Fuß Telefonkabel messen konnte, und ich überprüfte es, indem ich den Spannungsabfall über einer AA-Batterie für diese Entfernung maß. Es war weniger als ein 1/1000 Volt, also mache ich mir keine Sorgen.

Ich baute mein fertiges Anemometer auf, klebte es an ein Stück Metallrohr und verband es vorübergehend mit dem billigen analogen VOM. Ich habe verschiedene Skalen und sogar die Gleichspannungsskalen ausprobiert, aber die 50-mA-Skala funktionierte am besten. Nachdem wir die vorläufigen Tests bestanden hatten, um zu sehen, wie man es benutzt (in einem Auto, in dem es aus dem Beifahrerfenster hängt; schlage nichts, wenn du dich bewegst, es könnte sowohl für dich als auch für alles, was du triffst, katastrophal sein), wartete ich darauf ein Morgen, der totenstill war. Ich erfuhr auch, dass wir eine Straße ohne Bäume, Häuser oder andere Hindernisse in der Nähe finden mussten. Bei etwas über 10-20 MPH verursacht das Überfahren einer Seitenstraße das Ding, denke ich, aufgrund der Frontalwelle des Autos und der stationären Objekte, die es zurückreflektieren, zu steigen. Sobald wir all das hatten (sowie kein Verkehr, wieder können andere Autos dieses Ding beeinflussen, es ist WIRKLICH empfindlich), testeten wir bei 10 MPH (musste 5 MPG schätzen) 20, 30 40 und sogar 50 MPH. Dann haben wir es nochmal überprüft. Ich hatte zuvor ein weißes Etikett geschnitten, damit ich den Bogen der reflektierenden Skala sehen konnte, und machte für jede Testgeschwindigkeit ein Häkchen. Was ich herausfand, war, dass für 20, 30, 40 und 50 MPH die 0-50-Skala der Meter genau übereinstimmte (YMMV), und dass 5 und 10 MPH keinem Standardschritt entsprechen. Die Skala ist konstant von 20 bis 50 MPH, bei 5 und 10 MPH lesen sich die Markierungen unterschiedlich, wahrscheinlich aufgrund der geringen Rotationseffizienz. (Bei diesen langsameren Geschwindigkeiten dreht es sich kaum…)

Schritt 7: Schritt 7 Montieren Sie es hoch

Da ich in einem Vorort wohne, mit anderen Häusern, Bäumen (ich habe vor zwanzig Jahren viele große gepflanzt &) und meinem zweistöckigen Anbau herum, hatte ich nicht viele gute Möglichkeiten. Idealerweise würde ein Mast verwendet, der höher ist als das Haus oder die umliegenden Bäume. Die analoge VOM-Rückabdeckung wurde entfernt und zwei Löcher wurden gebohrt; einer kleiner über einem größeren, nur größer als der Kopf des kleinen Kastennagels, an dem ich ihn aufgehängt habe. (Ich musste das zweimal machen, der erste Lochsatz war genau dort, wo die Rückseite des Messgeräts war…)Und es funktioniert großartig!Hier ist ein kleines Video des Anemometers in Aktion, bei dem sich der Wind kaum bewegt (0-5 MPH.)). Mein zukünftiger Plan ist es, es an einem eigenen Mast und höher als die Bäume um mein Haus herum anzubringen hoch genug, um es ohne sie abzufeuern), um es als Starkwindsignal zu verwenden. Es wäre großartig, wenn dies bei etwa 30 MPH oder so eintreten würde (Wir bekommen normalerweise ziemlich viel Wind, daher mein Interesse an einem Windgenerator.)