Feuerring [REMIX] - Gunook

2024 Autor: John Day | [email protected]. Zuletzt bearbeitet: 2024-01-30 07:19

Nachdem Sie einige davon gebaut haben:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

Ich habe beschlossen, die Kerze auf eine andere Ebene zu bringen. Während das erste gut aussieht, sieht es dem Original etwas zu ähnlich. Nichts gegen das erste Design. Es sieht cool und modern aus.

Mein neuer Ansatz ist etwas wärmer und verwendet andere Materialien. Immer noch recht geometrisch.

Es "fühlt" sich wärmer an, indem es nur das Licht an den Kanten des Betons bricht, wodurch ein passives Licht entsteht.

So … das ist mein Beitrag zum "REMIX"-Contest. Würde mich freuen, wenn Sie für mich stimmen

Schritt 1: Werkzeuge und Material

Holz, Beton, Messingstangen und einige elektronische Teile. Und Holzlasur, wenn Sie mögen.

• Eine Oberfräse/Trimmer und grundlegende Holzbearbeitungswerkzeuge
• ein 160x160mm Holzstück (ca. 18mm dick)
• 3D Drucker
• 3M 8402 Silikonband (oder eine andere Idee, wie Fett oder Silikonspray)
• Schnellbeton, (Beton)
• Arduino Pro Micro 16Mhz (8Mhz funktioniert nicht)
• TP4506 LiPo-Lader
• Adafruit LED-Matrix (gelb) und PWM-Treiber
• 0.8mm Messingstangen
• doppelseitiges Klebeband
• Heißklebepistole (hilft sehr)
• dünner Draht
• kleiner Schalter
• 18650 flacher LiPo (40mm breit passt perfekt. 2000mha)

Ich habe die gesamte Elektronik bei EXP-Tech gekauft. Das TP4506 und das Pro Micro wurden bei ali-express gekauft.

Brassrods stammt von conrad-electronic. Alle anderen Sachen (außer 3M 8402) wurden in einem Lager gekauft.

Schritt 2: Der Ring (3D-Teile)

Dies erforderte viele Versuche. Wie man einen Ring mit Stäben im Inneren und mit nichts als PLA in meinem 3D-Drucker gießt.

Der Ring besteht aus einem Stück Beton und die Stäbe sind im Beton. Vor dem Gießen anbringen.

Um es in einem Stück zu bekommen, musste ich mehrere Teile drucken, die nach dem Gießen weggebrochen werden können. Und ich musste ein "Ding" finden, das es einfacher macht, die 3D-gedruckten Teile vom Beton zu trennen. Habe ich die Stangen erwähnt? Nun, die waren ein anderes Problem.

Um mit dem Bau der Gussform zu beginnen, müssen Sie jedes Teil ausdrucken. Einige Teile haben Nummern, die der Anzahl der Drucke jedes Teils entsprechen.

Ich verwende Material4Print mit 30% Infill auf einem Anycubic i3 Mega.

Jedes Teil wird in eine Datei getrennt, sodass Sie es auf Ihrem Drucker nach Ihren Möglichkeiten positionieren können.

Schritt 3: Erstellen der Gussform

Die Bilder geben Ihnen eine Idee, wie man es baut.

Sie brauchen eine solide Basis. Ein flaches Stück Holz ("Siebdruckplatte").

Um ein glattes Finish zu erhalten, habe ich alle Teile mit 3M 8402 Tape umwickelt. Es ist schwer zu bekommen und ziemlich teuer. Aber es funktioniert einwandfrei. Und ich habe die Löcher für die Messingstangen vorgestanzt.

(Meine erste Idee war, sieben Stangen zu verwenden. Aber am Ende sieht es mit nur vier besser aus. Und es ist interessanter zu bauen.)

Alles verpackt, versuchen Sie, das Rätsel zu lösen. Der lange Helfer kann verwendet werden, um in den "offenen" Teilen eine echte Gerade zu bekommen. Die Teile, die die Stangen in Position halten müssen.

Also alles aufsetzen, die Teile ohne Stäbe auf die Base schrauben, die "Stabteile" vorbereiten, wieder auf die Base bringen … und anschrauben. Siehe die Bilder für Details.

Und denken Sie daran, dass Sie das Band später an den vorgepressten Teilen abschneiden müssen. Diese müssen nach dem Gießen entfernt werden oder Sie können das PLA nicht aus Ihrem Betonring herausbekommen. Schwer zu beschreiben, aber Sie werden das Problem sehen, wenn Sie es gebaut haben.

Im letzten Bild "nach dem Gießen" sehen Sie das Stück PLA und das grüne Klebeband, die entfernt werden müssen.

Bringen Sie die gereinigten Stangen in Position. Sei vorsichtig. Diese kleinen Stäbchen sind ziemlich schwach. Position 1, 3, 5 und 7.

Wenn Sie alle 7 verwenden möchten, können Sie dies auch tun. Aber ich konnte nicht alle 7 gerade bekommen. Es ist also eine gute Option, jeden zweiten Teil zu verpassen.

Biegen Sie das Ende ein wenig. Das Ende sollte die Gussform nicht berühren. Und danach sollten Sie diese Stäbe abdecken.

Schritt 4: Gießen

Quickcrete ist eines meiner Lieblingsdinge der letzten zwei Jahre. Einfach ganz flüssig mischen. Genauso flüssig wie etwas, das man noch durch einen großen Strohhalm saugen könnte.

Sie benötigen etwa 500 g Beton. Nun, so viel braucht man nicht, aber es ist sehr viel einfacher, wenn man zu viel Beton hat. Mischen Sie es, rühren Sie es um und machen Sie sich bereit zum Gießen.

Casting braucht etwas Vorbereitung. Habe alles an Ort und Stelle. Etwas Plastik, um die endgültige Oberfläche zu glätten. Handtücher. Wasser. Einfach alles, was Sie sich vorstellen können, was Sie "könnten".

Quickcrete trocknet schnell. Offensichtlich.

Zu viel ist kein Problem, solange der Beton flüssig genug ist. Verwenden Sie einfach ein Stück Plastik, um die Oberfläche zu glätten.

Lass es trocknen …

Schritt 5: Öffnen der Form

Wie lang ist lang genug? Obwohl es sich um Schnellbeton handelt, lasse ich es ungefähr 48 Stunden trocknen, bevor ich versuche, es zu entformen.

Das ist nur mein Tipp.

Beginnen Sie damit, die Schrauben loszuwerden und versuchen Sie vorsichtig, die Basis zu entfernen. Ziehen Sie die Helfer ab und finden Sie alle Betontropfen, die zu Problemen führen könnten, wenn Sie versuchen, die PLA-Teile vom Beton wegzuschieben.

Zuerst sollten Sie die kleinen "Helfer" im Inneren entfernen, die das Messing in seiner Position halten.

UND schneiden oder entfernen Sie das Band an diesen 3 Positionen.

Um die Schale zu entfernen, beginnen Sie auf der Außenseite, die ersten Teile zu entfernen. Dies ist der aufregendste Teil dieser Anleitung.

Seien Sie sanft, verwenden Sie „die Kraft“… nur nicht zu viel Kraft.

Sehen Sie sich die Bilder an, um eine bessere Vorstellung zu bekommen. Die Innenteile müssen nach unten geschoben werden.

Also jetzt noch 24 Stunden trocknen lassen. Danach können Sie die Oberfläche mit einer Feile ein wenig zerstören. Ganz wie Sie möchten.

Schritt 6: Holz - Teil 1

Das Holzetui besteht aus drei Teilen. Warum drei und nicht eins?

Naja … dickere Holzstücke kann ich nicht bearbeiten. Also habe ich es in drei Teilen gemacht.

Mit einer CNC könntest du es wahrscheinlich in einem Teil machen. Mit nichts als einer Gehrungssäge, Stichsäge und einem kleinen Router habe ich keine Option gefunden. Und dreiteilig gibt es ein bisschen mehr.

Du benötigst also ein Stück Holz in (mindestens) 160x160x18mm und die beiliegende Oberfräsenführung (3D-Druck).

Bringen Sie die Führung in Position und ziehen Sie die Linie ein wenig von der Führung weg. Dies wird die Linie sein, die mit der Stichsäge geschnitten wird.

Nun, Sie könnten direkt den Router verwenden, um den Kreisteil zu schneiden. Wenn Sie jedoch zuerst die Stichsäge verwenden, muss die Oberfräse nur den Rest beschneiden, was zu einer besseren Oberfläche führt. Und Sie müssen drei identische Teile herstellen. Daher ist es immer eine gute Idee, weniger Kraft zu verwenden.

Kleben Sie die Führung nach der Verwendung der Stichsäge mit einem dünnen doppelseitigen Klebeband auf das Holz.

Verwenden Sie Ihren Router, um den Rest zu trimmen.

Entfernen Sie die Führung und schneiden Sie das Stück ab. Ungefähr 40mm. Markieren Sie die Position auf Ihrer Gehrungssäge, da alle Teile gleich sein sollten.

Wiederholen Sie diesen Schritt dreimal, um drei gleiche Teile zu erhalten. Machen Sie sich keine Sorgen, wenn die Höhen etwas unterschiedlich sind. Sie können diese mit Ihrer Schleifmaschine oder Ihrer Gehrungssäge korrigieren. Der Kreisteil ist wichtig.

Schritt 7: Holz - Teil 2

Jetzt verwenden wir den Router, um das Gehäuse auszuhöhlen. Was noch nicht der Fall ist.

Bringen Sie das innere und das äußere Teil in Position und zeichnen Sie ein Rechteck mit 28x120mm.

Etwa 11 mm tief fräsen. Ich mache das in drei Schritten. Und ich baue immer eine Anleitung, bevor ich mit dem Fräsen beginne.

Dies hängt von Ihren Fähigkeiten ab.

Das Innenteil kann mit einer Stichsäge oder was auch immer Sie verwenden, geschnitten werden.

Abmessungen sind: 11x120 mm. Das muss nicht perfekt aussehen. Aber es hilft, wenn es etwas tiefer ist als die anderen Teile.

Dadurch haben Sie etwas mehr Platz für die Drähte, die an die Stäbe gelötet werden.

Die 28mm am Vorder- und Hinterteil sind also 28/2. 14mm tief. Der Innenteil ist 11mm tief. Dies gibt uns 3 mm Platz, um die Drähte zu führen.

Schritt 8: Holz - Teil Drei

Zeit, sie zusammenzubringen und einige Teile auszuschneiden.

Holzleim und etwas Zeit. Achte nur darauf, dass die Kreisteile so perfekt wie möglich passen.

Nach dem Trocknen können Sie mit dem Schneiden oder Schleifen in die perfekte Form beginnen. Ich benutze meine Gehrungssäge, um die "nicht so geraden" Teile abzuschneiden. Sie sollten mit etwas wie Bild 2 enden. ~140 mm breit.

Jetzt ist es Zeit, ein Loch für die Stangen zu machen. Ich benutze eine Bohrmaschine und eine Handstichsäge.

Und der letzte Teil ist, den USB-Loader und den Schalter auszuschneiden. Dies hängt von Ihrem Schalter ab.

Alles geschnitten können Sie beginnen, es zu bemalen, wenn Sie möchten. Ich verwende drei Schichten schwarzer Holzlasur.

Jede Schicht mindestens 24 Stunden trocknen lassen und jede Schicht schleifen. Vielleicht nicht nötig. Aber so habe ich es gelernt.

Schritt 9: Die Matrix

Der nächste Schritt besteht darin, die Matrix an die Stäbe zu löten.

Um genau zu sein, es ist Löten und 1 mm dickes doppelseitiges Klebeband.

Beginnen Sie mit dem PWM-Treiber und verlöten Sie die Pins. Fügen Sie einige LED-Beine (oder ähnliches) zu VCC, GND, SDA, SCL hinzu.

Kleben Sie doppelseitiges Klebeband darauf und bringen Sie es mit ruhiger Hand mit scharfem Auge auf die Stäbe.

Sei vorsichtig. Es sieht seltsam aus, wenn das Display aus der Mitte gerät.

(Übrigens habe ich die Stangen mit Silberfarbe bemalt.)

Wenn Sie in Position sind, können Sie mit dem Löten der Stäbe an die Stifte (die LED-Beine) beginnen. Es spielt keine Rolle, welcher Pin zu welcher Stange gehört. Nur nicht zwei Stäbe zusammenlöten. Ich verwende diese Methode:

VCC: Stab 1

Masse: Stab 4

SDA: Stab 2

SCL: Stab 3

Diese sollten Sie messen, bevor Sie die LED-Matrix mit dem PWM-Modul verlöten.

Schritt 10: Zwei zu Eins

Um das Holzteil und das Betonteil zusammenzubringen, verwende ich Leim.

"Pattex Kraftkleber". Ich denke, dass jeder starke Kleber funktioniert. Reinigen Sie die Oberfläche und schleifen Sie vielleicht ein wenig, bevor Sie den Kleber anbringen.

Wie immer … lassen Sie es mindestens zweimal so lange trocknen, wie Sie es für nötig halten.

Schritt 11: Elektronik

Zuerst das Pro-Mikro flashen. Code ist beigefügt. Und schneide die LEDs aus. Dadurch verlängert sich die Akkulaufzeit.

Also nun zu den Stangen. Fügen Sie jedem Stab einen Draht mit einer anderen Farbe hinzu. Dies wird es viel einfacher machen.

Testen Sie sie. Alle arbeiten? Dann Heißkleber in das Loch geben.

Der Rest ist ziemlich selbsterklärend. Batterie an das TP4506 und das TP4506 an Switch->RAW und GND am Arduino.

Drähte (Stäbe):

SDA zu Pin2

SCL an Pin 3

VCC zu VCC

GND zu GND

Ich habe doppelseitiges Klebeband verwendet, um den TP auf die Batterie zu kleben und Heißkleber verwendet, wo immer es notwendig schien.

Schritt 12: Abschließende Gedanken

Es fehlt nur noch eine Abdeckung. Es liegt an dir. PVC, Metall, Holz … nur kein PLA verwenden. Beim Laden wird der Akku warm und eine dünne PLA-Schicht könnte sich verformen.

Ein paar Füße für einen schwebenden Look und das war's.

Inzwischen habe ich vier davon gemacht. Und jeder ging ein bisschen besser. Nur ein paar kleine Änderungen haben es viel einfacher gemacht.

Alle Änderungen sind in diesem instructable. Es dauert ungefähr 6 Stunden + Trocknungszeit, um einen zu bauen. Das kann also eine Woche dauern.

Alle meine elektronischen Tests finden Sie im vorherigen instructable:

www.instructables.com/id/Matrix-LED-Light/

Vielen Dank fürs Lesen. Ich hoffe, mein Englisch wird besser.